Fresado de la superficie plana del bloque del motor con insertos CBN
El fresado del plano del bloque de cilindros del motor es un proceso importante en el proceso de fabricación del motor. A continuación se presenta una introducción relacionada:
Requisitos de procesamiento
1. Requisitos de planitud: La superficie superior, la superficie inferior y las superficies de los extremos delantero y trasero del bloque de cilindros deben tener un alto grado de planitud para garantizar la precisión del ensamblaje y el sellado de los componentes del motor. Por ejemplo, si la superficie superior del bloque de cilindros y la superficie inferior de la culata no son lo suficientemente planas, la junta del cilindro no sellará herméticamente y afectará el rendimiento del motor.
2. Requisitos de rugosidad: Los requisitos de rugosidad de la superficie de las diferentes piezas son diferentes, generalmente entre Ra0,8 μm y Ra3,2 μm, para cumplir con diferentes requisitos funcionales. Por ejemplo, la rugosidad de la superficie de empuje del bloque de cilindros afectará el movimiento axial del cigüeñal.
3. Requisitos de precisión dimensional: La tolerancia dimensional de cada plano debe controlarse dentro de un rango determinado para garantizar que el tamaño general y el rendimiento del motor cumplan con los requisitos de diseño.
Tecnología de procesamiento
1. Selección de herramientas: seleccione la herramienta adecuada según el material del cilindro y los requisitos de procesamiento. Por ejemplo, al mecanizar bloques de cilindros de hierro fundido, a menudo se utilizan herramientas de carburo, herramientas de cerámica o herramientas de nitruro de boro cúbico (CBN). Las herramientas CBN tienen alta dureza y buena resistencia al desgaste, son adecuadas para fresado de alta velocidad y pueden mejorar eficazmente la eficiencia del procesamiento y la calidad de la superficie.
2. Selección de parámetros de corte: seleccione razonablemente la velocidad de corte, la velocidad de avance y la profundidad de corte. En términos generales, la profundidad de corte es grande, la velocidad de avance es moderada y la velocidad de corte es baja durante el mecanizado de desbaste; La profundidad de corte es pequeña, la velocidad de avance es pequeña y la velocidad de corte es alta durante el mecanizado fino. Por ejemplo, al fresar de manera desbastada un bloque de cilindros de motor, la velocidad de corte puede ser de 100 a 300 m/min, la velocidad de avance es de 0,1 a 0,3 mm/z y la profundidad de corte es de 1 a 3 mm; Durante el fresado fino, la velocidad de corte aumenta a 300-500 m/min, la velocidad de avance se reduce a 0,05-0,15 mm/z y la profundidad de corte es de 0,1-0,5 mm.
3. Planificación de la trayectoria de la herramienta: determinar una trayectoria de herramienta razonable para reducir las marcas de la herramienta, mejorar la calidad de la superficie y la eficiencia del procesamiento. Si se utiliza el método de fresado hacia abajo, se puede reducir la tensión de tracción de la hoja al cortar y se puede aumentar la vida útil de la herramienta; Al cortar hacia adentro y hacia afuera, el uso de corte en arco o corte oblicuo puede reducir la fuerza de corte y la vibración.
4. Sujeción y posicionamiento: Diseñe accesorios razonables para garantizar la precisión de la posición y la estabilidad del cilindro durante el procesamiento. El accesorio debe tener suficiente rigidez y precisión para evitar que el cuerpo del cilindro se desplace y se deforme durante el procesamiento. Por ejemplo, el uso de abrazaderas autoblocantes y diseños de soporte auxiliares pueden garantizar una fuerza uniforme al sujetar el cuerpo del cilindro.
Problemas comunes y soluciones
1. Problema de marca de herramienta: causado principalmente por cambio repentino de fuerza de corte, error de instalación de la herramienta, gran descentramiento del husillo, desgaste de la herramienta y pieza de trabajo no sujeta. Las soluciones incluyen optimizar los parámetros de corte, mejorar la precisión de instalación de la herramienta, reparar el husillo, reemplazar las herramientas de manera oportuna y garantizar la sujeción de la pieza de trabajo.
2. Problema de colapso del borde: ocurre a menudo en el procesamiento de hierro fundido debido a grandes vibraciones de corte, desgaste de la herramienta, etc. Esto se puede solucionar optimizando la velocidad de corte, la estructura del disco de corte y seleccionando materiales de herramienta y parámetros geométricos apropiados.
3. Rugosidad superficial excesiva: las razones incluyen el desgaste de la herramienta, parámetros de corte irrazonables, material de la pieza de trabajo desigual, etc. Es necesario reemplazar periódicamente las herramientas, ajustar los parámetros de corte y pretratar los materiales de la pieza de trabajo.
